汽车线束组装流程（要点版）

汽车线束组装的核心是“材料合格、装配到位、包扎规范、固定可靠、检验闭环”。下面按生产现场常用步骤梳理关键控制点，便于培训与自检。

一、组装常用原材料

导线：关注线径/颜色/印字/阻燃等级，来料需做外观与导通、绝缘抽检。

端子与护套（插接器/锁止件）：关注镀层、插拔力、锁止结构完整性与配合公差。

胶带：常见有 PVC、布基、绒布、导电胶带、海绵双面胶等；重点控制厚度、黏着力、延伸率与耐温性能。

套管/波纹管：用于耐磨与防护；关注壁厚、内径匹配与耐温阻燃要求。

扎带/扎扣/定位件：用于固定与走线；关注材质强度、耐候性与安装位置是否干涉。

二、来料与过程不良识别

导线不良：规格不符、偏心、破皮、油污刮伤、印字不清、绝缘厚度异常、性能测试不合格等。

端子不良：缺镀/氧化、变形、毛刺、尺寸偏差、插拔力异常、接触电阻不良等。

塑件不良：缺胶、孔位堵塞、飞边裂纹、变形、水花、保持力不足、耐压阻燃不达标等。

五金件不良：镀层起泡脱皮、尺寸材质不符、毛边严重、性能测试不合格等。

三、组装操作流程（从板到件）

1）上板定位：按工艺图将导线与分支在组装板定位，先主干后分支，确保走线顺直、分叉角度一致。

2）插接装配：插端子时建议拿端子下方导线约 10–20mm 的位置，保持垂直、平稳插入；插入后确认端子锁止到位、二次锁到位。

3）禁止弯折：端子压接后禁止在端子根部强行上下弯折，易导致嵌合不良或后续疲劳断裂。

四、包扎与固定（决定外观与可靠性）

密绕：起始与结束各加固 2 圈，中间重叠量保持一致（常见 1/2～1/3 胶带宽），不得露线，端头压实不翘边。

打点：用于局部定位与防散，重叠 2–4 圈，末端无飞翘。

固定波纹管/PVC 管：起始 1 圈、结束 2 圈加固，包扎平整，保证防护件不松脱。

叉包/分支：分叉根部先定位，再分别向支路包扎；交叉处不得露线、松散或脱落。

间绕：用于需要柔性或散热的区域，间距均匀，避免过密/过稀导致外观差或耐磨不足。

五、装波纹管与扎带

装管：波纹管长度与位置按工艺要求，必要时用上管器等工具辅助，避免强拉硬推伤线。

扎带：位置要避开运动件与热源，尾部修剪齐平不割手；固定后检查拉力与不干涉。

六、终检与抽检建议

外观：包扎平整、无露线/翘边/起皱，分支根部牢靠；走线与固定点符合工艺。

电检：导通、短路、绝缘、耐压按要求执行；关键端子做拉脱力抽检。

尺寸：主干/分支长度、分叉点位置按图纸/工艺控制，超差及时返工。

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