线束属于“多工序组合件”，任何一个小失误都可能在整车/设备装配后才暴露出来，造成返工与停线。下面按现场最常见的几类问题做总结，并给出可执行的改进办法。

1）压接不良（虚压、拉脱、翼形变形）

典型表现：拉力不足、端子翅脚包覆不均、导体丝外露或断股、压接高度漂移。

改进建议：确认端子/线规匹配；压接模具定期保养；首件与换批必须做拉力/截面；建立“压接高度+拉力”双指标；工位配套防呆（端子方向、线长定位）。

2）插接错误（错位、漏插、插不到底）

典型表现：插针位置错误、锁扣未到位、二次锁没扣、插针回缩。

改进建议：使用工装板与颜色/编号标识；关键插接点做拍照留存或条码追溯；对“插到位”增加手感确认与目视窗口；必要时加装端子防退卡扣。

3）绝缘/外被损伤（破皮、压伤、切伤）

典型原因：剥皮刀口不匹配、拉线过紧、转角处摩擦、装配空间干涉。

改进建议：剥皮机参数锁定并点检；转角与过孔处增加护套/波纹管；线束走向按“最小弯曲半径”设计；对易伤点增加过程检验频次。

4）防水不到位（密封圈错装/漏装）

典型表现：密封圈偏位、压扁、尺寸不匹配导致渗水；胶塞插入不到位。

改进建议：密封件分区管理与防呆料盒；装配后做100%目视/量规确认；对关键回路进行气密/淋雨验证；密封件批次变更需重新确认尺寸与硬度。

5）导通/绝缘测试异常

改进建议：测试针床定期清洁更换；导通/短路/绝缘三项全测；对频繁NG项做“Pareto分析”，把问题回推到具体工序与人机料法环。

结语

要降低线束缺陷率，最有效的方法不是“加终检”，而是把关键风险点前移到工序内，通过防呆、首件验证、过程点检和追溯体系实现稳定输出。

声明：本文为技术科普与经验总结，具体参数与工艺以实际项目要求为准。